Kabelschlepp abbatte emissioni di CO2 in modo significativo

Trasformare 20 tonnellate di alluminio in un pezzo lavorato con un peso di “solo” 2 tonnellate, produce una notevole quantità di scarti, che devono poi essere rimossi in modo rapido e affidabile per prevenire inceppamenti e rispettare i cicli di produzione richiesti. Questo anche a vantaggio dell’ambiente: il processo di riciclaggio differenziato di 18 tonnellate di materiale consente di risparmiare 252.000 kWh di energia che corrisponde a 92.000 kg di CO2 per pezzo, confrontato con la produzione del pezzo di alluminio primario. Kabelschlepp GmbH-Hünsborn ha affrontato con successo questa sfida nella sua complessità tecnica su richiesta del suo cliente Olandese VDL Groep.

95 % di volume di scarti: un dato sorprendente anche per gli specialisti, che richiede un progetto intelligente di rimozione dei rifiuti per il riciclaggio, sfida affrontata dai tecnici esperti grazie al know-how e alle competenze di lunga esperienza indispensabili in questo campo. Un altro aspetto da non sottovalutare è che il cliente VDL ha contattato Kabelschlepp in anticipo, durante la fase di pianificazione del lavoro. Ciò ha consentito di includere il sistema di smaltimento già nella fase di layout, risparmiando costi di investimenti successivi ed evitando interferenze nell’area produttiva. Dopo una pianificazione dettagliata, nel 2021 è stato costruito un complesso sistema di smaltimento centralizzato di scarti. Grazie al controllo intelligente, questo sistema fornisce un ottimo contributo per la sicurezza e la funzionalità di tutto l’impianto produttivo. Complessivamente, il volume d’ordine arriva a toccare la cifra di 1 milione di euro.

I pezzi prodotti da VDL Group sono necessari per la produzione di chip ad alte prestazioni all’avanguardia, nell’ambito di un processo innovativo. Moderno e innovativo è anche il sistema di convogliamento Kabelschlepp installato: “Abbiamo ideato un unico sistema totalmente customizzato per numerose macchine e materiali, che assicura anche il trattamento di fluidi da taglio e il carico di container” spiega Michale Diebel COO di Kabelschlepp. “Il nostro approccio è stato quello di considerare il convogliamento degli scarti e il riciclo a ciclo chiuso come obiettivi chiave dell’intera catena di convogliamento.” Un ulteriore obiettivo è stato il raggiungimento di un equilibrio ideale fra i processi e i controlli delle macchine in stretta collaborazione con il cliente. In questo modo il sistema diventa “smart” e può contribuire in modo sostanziale alla produzione di parti speciali. Il grado di automazione delle interfacce consente di rimuovere ciascun container senza particolari strumenti.

I benefici per il cliente sono molteplici: innanzitutto vi è un unico partner nella fornitura della soluzione per il completo processo di rimozione scarti. Sfruttando lo stesso modulo in modi differenti si riduce la complessità dell’operazione e della manutenzione. Non ultimo, lo smaltimento ininterrotto di scarti senza manodopera, ha un ritorno di investimento molto rapido (ROI). In VDL sono molto soddisfatti della soluzione: “il sistema si è dimostrato ideale nella fase operativa. Kabelschlepp ha progettato e implementato un sistema che risponde completamente a tutte le nostre esigenze.”

Il Progetto nel dettaglio

• Tre linee di trasporto con smaltimento opzionale di residui di metalli ferrosi e non e separazione di lubrorefrigerante integrata
• Carico centralizzato a Duo- Container con rilevatore di livello
• 12 singoli convogliatori coordinati
• Controllo realizzato mediante unità di monitoraggio e controllo
• Collegamento in rete con unità di controllo machine in coordinamento con programma di funzionamento e sicurezza, visualizzazione di tutti gli stadi operativi
• Convogliatori a controllo di velocità, settati ad un livello ottimale di operatività
• Elevata flessibilità con sezione di bypass semi automatica