Stampa 3D e simulazione di guida: SolidWorld Group porta l’additive manufacturing nel gaming
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La manifattura additiva amplia il proprio campo d’azione e trova nuove applicazioni anche nella simulazione di guida e nelle esperienze immersive. SolidWorld Group, attraverso la società Due Pi Greco, ha realizzato un simulatore di guida a grandezza naturale che combina progettazione digitale, stampa 3D avanzata e integrazione di sistemi elettronici.
Il progetto è stato sviluppato per un primario costruttore automobilistico europeo impegnato in competizioni motoristiche internazionali e riguarda una piattaforma immersiva ispirata a un noto veicolo da corsa. Si tratta di una replica estetica fedele di un veicolo reale, pensata per offrire un’esperienza di utilizzo il più possibile vicina alla guida, grazie all’integrazione di elettronica dedicata, sedili, cinture, impianto audio ad alta risoluzione, luci di guida e apertura delle portiere.
L’applicazione conferma come l’additive manufacturing possa andare oltre i confini tradizionali della produzione industriale, entrando in ambiti nei quali rapidità di sviluppo, personalizzazione e qualità esecutiva diventano elementi centrali. Nel caso del simulatore, la stampa 3D non è stata solo una tecnologia produttiva, ma parte di un processo integrato che ha coinvolto meccanica, elettronica e design.
Il valore della manifattura additiva emerge soprattutto nella possibilità di accelerare lo sviluppo, ottimizzare i componenti e gestire livelli elevati di personalizzazione. Per applicazioni come quella realizzata da Due Pi Greco, la capacità di passare rapidamente dalla progettazione alla realizzazione fisica consente di ridurre i tempi, verificare le soluzioni e integrare funzionalità complesse in un prodotto ad alto contenuto tecnologico.
«Questo progetto dimostra come la stampa 3D e le tecnologie digitali possano essere impiegate ben oltre gli ambiti industriali tradizionali», spiega Roberto Rizzo, fondatore e presidente di SolidWorld Group (nella foto). «L’innovazione nasce dalla capacità di combinare competenze diverse e trasformare idee complesse in applicazioni concrete. Oggi, infatti, la manifattura additiva permette di realizzare prodotti altamente personalizzati, ridurre i tempi di sviluppo e creare esperienze che fino a pochi anni fa sarebbero state difficilmente realizzabili».
Un aspetto centrale del progetto riguarda la progettazione del telaio del simulatore, sviluppata internamente dal team di Due Pi Greco tramite SolidWorks. L’utilizzo del software di progettazione industriale ha permesso di ottimizzare i componenti fin dalle prime fasi, con l’obiettivo di garantire precisione, qualità e coerenza tra sviluppo digitale e realizzazione fisica.
«Un elemento distintivo del progetto è rappresentato dalla progettazione integrale del telaio del simulatore sviluppato internamente dal team tramite l’utilizzo di SolidWorks», afferma Diego Pagnan, CEO di Due Pi Greco. «Questo ci ha consentito di ottimizzare ogni componente sin dalle fasi iniziali di sviluppo, riducendo i tempi di realizzazione e garantendo elevati standard di precisione e qualità del risultato finale».
La convergenza tra progettazione digitale, stampa 3D e tecnologie immersive apre quindi nuove possibilità applicative per la manifattura avanzata. Il caso sviluppato da Due Pi Greco mostra come le competenze nate per l’industria possano essere trasferite anche in settori ad alto contenuto esperienziale, dal gaming alla simulazione, mantenendo al centro gli stessi obiettivi: riduzione dei tempi, personalizzazione e integrazione tecnologica.
Per SolidWorld Group, il progetto rappresenta un ulteriore esempio di applicazione delle tecnologie digitali 3D in contesti non convenzionali, dove la manifattura additiva diventa uno strumento per unire creatività, industria e nuove esigenze del mercato.
