Catene portacavi per l’intralogistica: la produzione additiva accelera sviluppo e personalizzazione

La produzione additiva sta cambiando anche lo sviluppo delle catene portacavi per l’intralogistica, un ambito in cui automazione, movimentazione dinamica e magazzini automatici richiedono soluzioni sempre più flessibili, affidabili e personalizzate. Tsubaki Kabelschlepp punta su stampa 3D e scansione 3D per accelerare la progettazione, ridurre l’impiego di materiali nella fase di prototipazione e rendere economicamente sostenibile la realizzazione di componenti customizzati.

Le catene portacavi sono elementi centrali per la guida sicura di cavi di energia e dati in applicazioni dinamiche come carriponte, sistemi di movimentazione dei materiali, robotica e impianti per magazzini automatici. Il loro compito è proteggere i conduttori, garantire continuità operativa e ridurre il rischio di fermi impianto, che nei contesti ad alta automazione possono tradursi rapidamente in costi significativi.

La crescita dell’automazione nell’intralogistica comporta infatti la trasmissione di quantità sempre maggiori di dati e, di conseguenza, la necessità di gestire e proteggere un numero crescente di cavi. Allo stesso tempo aumentano le esigenze in termini di ampiezza di gamma, integrazione in spazi ridotti e durata operativa delle catene portacavi. Per questo i processi di sviluppo devono diventare più rapidi, flessibili ed efficienti.

In questo contesto Tsubaki Kabelschlepp utilizza la stampa 3D e la scansione 3D come strumenti per migliorare l’efficienza nello sviluppo dei prodotti. I prototipi stampati possono essere testati meccanicamente già nelle prime fasi e in condizioni applicative realistiche, consentendo di ottimizzare la progettazione senza costosi interventi di adattamento degli stampi. Secondo l’azienda, i cicli iterativi vengono ridotti, l’utilizzo dei materiali per i prototipi può diminuire fino all’80% e i tempi di sviluppo si accorciano in modo significativo.

Un ruolo importante è affidato alla sinterizzazione laser selettiva, o SLS, adottata da Tsubaki Kabelschlepp per la produzione industriale di prototipi e piccole serie. Il processo consente di ottenere tolleranze dimensionali nell’intervallo di ±0,2 mm, più una percentuale legata alla lunghezza del componente, e permette di realizzare geometrie complesse senza strutture di supporto.

Per la progettazione delle catene portacavi, questa tecnologia apre nuove possibilità sia nell’integrazione di funzioni sia nell’ottimizzazione geometrica dei componenti. Oggi Tsubaki Kabelschlepp utilizza la produzione additiva per test funzionali, piccole serie e componenti personalizzati, mantenendola però come processo complementare rispetto alle tecnologie tradizionali.

La nuova tecnologia è organizzata come soluzione in container e viene gestita in modo analogo a una macchina per stampaggio a iniezione, con collegamento alle strutture produttive esistenti e al sistema ERP. Questa impostazione consente di garantire pianificazione dei processi, qualità e tracciabilità lungo il ciclo produttivo.

«Il processo di produzione corrisponde al progetto specifico», spiega Peter Pütz, Vice President Marketing & Innovation di Tsubaki Kabelschlepp. «Se la produzione additiva è la soluzione migliore la utilizziamo. Se lo stampaggio a iniezione è più vantaggioso, ricorriamo a quello. E se la combinazione delle due rappresenta la soluzione ottimale, le integriamo».

L’approccio adottato da Tsubaki Kabelschlepp conferma una tendenza sempre più evidente nella manifattura avanzata: non sostituire necessariamente i processi consolidati, ma integrarli con tecnologie additive quando queste permettono di ottenere maggiore flessibilità, tempi più brevi e personalizzazione economicamente sostenibile. Per l’intralogistica, dove affidabilità, compattezza e adattabilità sono requisiti sempre più importanti, la produzione additiva può diventare un abilitatore concreto di efficienza e continuità operativa.