Central: l’automazione e la smart factory secondo Renishaw

Renishaw Central è la piattaforma dati smart manufacturing che raccoglie, monitora e gestisce i dati di misura dei processi produttivi, contribuendo all’ottimizzazione dei processi produttivi.

Oggi più che mai, gli stabilimenti produttivi hanno bisogno di raccogliere ed elaborare dati. Ma solo chi ha accesso ai dati giusti al momento giusto è in grado di sfruttare appieno tutti i vantaggi del modello “smart factory”, cogliendo i vantaggi offerti dalle tecnologie di connettività e dalle relative potenzialità. L’integrazione dei processi produttivi fisici con i dati e le tecnologie di comunicazione consente ai produttori di sviluppare soluzioni e processi automatizzati per incrementare a lungo termine produttività, capacità ed efficienza. L’uso dei dati per aumentare l’intelligenza dei processi produttivi ottimizza inoltre i processi decisionali mirati al miglioramento dei processi.

Central è la potente piattaforma dati smart manufacturing di Renishaw, azienda leader nel campo della metrologia e nel controllo di processo, per la gestione della connettività e dei dati produttivi, nata dalla necessità di digitalizzare le operazioni produttive end-to-end negli impianti.

 Si connette ai dispositivi di misura del processo produttivo e fornisce informazioni preziosissime che le aziende manifatturiere possono utilizzare per analizzare, identificare, prevedere e correggere gli errori durante il processo, ancora prima che si verifichino, ottimizzando la produttività, la capacità e l’efficienza delle attività produttive.  

Connettività, coerenza e controllo favoriscono la fiducia, e sono i punti di forza di Renishaw Central che consentono agli utenti di sfruttare al meglio i concetti di “Digital Twin” e “Future Factory”. 

Come funziona Renishaw Central

Il sistema porta un nuovo livello di connettività in officina: acquisisce dai dispositivi connessi presenti in officina dati accurati e azionabili su macchine, pezzi e processi in tutto lo stabilimento e li rende disponibili in modo centralizzato per analisi e verifiche da effettuare sul luogo di lavorazione. 

I dispositivi includono sistemi per lavorazioni additive (AM), sistemi di misura in macchina utensile, calibri e macchine CMM. La possibilità di conoscere nei dettagli le prestazioni di ciascuna cella produttiva consente alle aziende di individuare con precisione le aree in cui intervenire. 

La piattaforma Renishaw Central rende l’officina più connessa e accresce il livello di omogeneità, controllo e affidabilità. Aiuta i produttori a raccogliere dati sui processi end-to-end e a utilizzarli per sviluppare un’architettura di sistema in grado di coprire l’intero stabilimento, consentendo di monitorare e aggiornare i sistemi di lavorazione e controllo qualità.

Nel caso dei processi non presidiati, lo stato dei dispositivi può essere monitorato da remoto. Gli errori vengono rilevati e visualizzati nelle dashboard della piattaforma Renishaw Central o in applicazioni di terze parti ed è possibile inviare un operatore a risolvere il problema.

Se utilizzata in combinazione con la funzione software esclusiva e brevettata IPC (Intelligent Process Control, ovvero Controllo Intelligente dei Processi), Renishaw Central è in grado di elaborare i dati metrologici e aggiornare automaticamente le variabili delle macchine utensili e i parametri del processo di produzione. La sua capacità di prevedere, individuare e correggere gli errori nei processi, ancora prima che si verifichino, permette di introdurre soluzioni di automazione sempre più sofisticate e processi che migliorano la produttività a lungo termine, la capacità e l’efficienza.

“Il concetto alla base di Renishaw Central nasce dalla necessità di digitalizzare, visualizzare e controllare i processi di produzione e misura all’interno dei nostri stessi stabilimenti di produzione. Cercavamo una soluzione per migliorare la nostra capacità di risoluzione dei problemi e per agevolare l’adozione di sistemi automatici per il controllo dei processi”, ha dichiarato Guy Brown, Development Manager di Renishaw Central. “Ci troviamo ad affrontare le stesse sfide dei nostri clienti, ma siamo convinti di aver creato una soluzione digitale in grado di produrre dati azionabili in qualsiasi officina di produzione”. 

I vantaggi di un’officina connessa

La piattaforma opera localmente e fornisce rapidamente informazioni utili che aiutano gli amministratori a gestire meglio la raccolta dati, per evitare che il controllo dei processi dipenda dalla qualità delle connessioni Internet. La possibilità di connettere molteplici macchine e dispositivi consente di rilevare automaticamente quelli in funzione e determinare il motivo di eventuali fermi macchina. I dati metrologici raccolti dai dispositivi connessi vengono salvati centralmente e utilizzati per migliorare la qualità dell’intero processo produttivo. Ciò aiuta a identificare i pezzi che stanno per superare le tolleranze. La piattaforma è quindi in grado di aggiornare automaticamente la macchina CNC interessata e di applicare le correzioni necessarie al pezzo successivo, per assicurarne la qualità.

Renishaw Central raccoglie i dati sui processi di lavorazione e li rende disponibili a tutto lo stabilimento per consentire verifiche sul luogo di lavorazione. I produttori possono sfruttare Renishaw Central per valutare le prestazioni dei dispositivi presenti in officina, comprendere meglio come vengono utilizzati e verificare e convalidare la qualità dei pezzi. I dati sui dispositivi vengono visualizzati in tempo reale su una serie di dashboard molto intuitive che mettono di visualizzare, ordinare, filtrare e analizzare i dati in tempo reale. I dati possono essere poi passati tramite API su tool molto comuni, come ad esempio Microsoft® Power BI. Le informazioni ottenute possono essere quindi utilizzate per applicazioni di controllo in-process e per ottenere un costante miglioramento.

Con Renishaw Central le macchine arrivano a lavorare 79 ore settimanali in più

Da oltre 30 anni Renishaw sfrutta le tecnologie di automazione dei processi nei propri impianti produttivi. Durante la fase di progettazione e sviluppo, la piattaforma Renishaw Central è stata implementata negli stabilimenti britannici Renishaw di Miskin e Stonehouse, dedicati a lavorazioni in piccoli volumi di molti prodotti diversi. Sono state connesse 69 macchine a Renishaw Central e tutte e due le sedi hanno registrato una riduzione dei tempi di inattività imprevisti, dovuti ad arresti dei sistemi di automazione.

La collaborazione con chi utilizzava Renishaw Central all’interno delle officine, inclusi ingegneri di produzione e personale addetto a manutenzione e operazioni, ha permesso a Renishaw di mettere a punto un prodotto in grado di risolvere problemi reali e quotidiani. “Quando abbiamo iniziato a occuparci di Renishaw Central, il nostro obiettivo era utilizzare la tecnologia IPC per intensificare il livello di automazione dei torni e posso dire che ci stiamo riuscendo. Tuttavia, abbiamo avuto anche un piacevole risultato inaspettato, perché Renishaw Central è in grado di evidenziare e valutare gli arresti non programmati dei sistemi di automazione”, ha aggiunto Guy Brown. “L’analisi di tali informazioni ci ha aiutato a prendere contromisure che hanno portato a una riduzione del 69% degli arresti, con un significativo miglioramento delle condizioni di utilizzo”. Convertendo i dati in azioni correttive, la disponibilità delle macchine è stata accresciuta di ben 79 ore settimanali. Il coinvolgimento di alcuni clienti per una serie di prove pilota, ha confermato che l’accesso ai dati end-to-end standardizzati fornisce molte informazioni utili sui processi, aiutando a migliorare le prestazioni degli impianti di produzione.